数控车床加工的一些操作技巧和经验

　　这台数控车床一闪而过已经十年了。我们积累了一些数控车床的加工技能和经验，并与所有同事进行了沟通。近十年来，由于加工件更换频繁，工厂条件有限，我们一直在编程，自己定刀，自己调试，自己完成零件的加工。总之，操作技巧分为以下几点。

　　一、 编程技巧

　　由于我厂对加工产品的精度要求很高，在编程时需要考虑以下几点：

　　1、零件加工顺序：

　　先粗车，后精车(保证零件精度);

　　首先是加工公差大，最后是加工公差小(这是为了保证小公差尺寸的表面不被划伤，防止零件变形)。

　　2、根据材料硬度选择合理的转速、进给速度和切削深度：

　　二、 刀法

　　对刀分为对刀仪和直接对刀。我厂大部分车床没有对刀仪，是直接对刀。下面提到的对刀技巧是直接对刀。

　　首先，选择零件右端面的中心作为刀具设置点，并将其设置为零点。机床回到原点后，每一个需要使用的刀具将以零件右端面的中心作为对刀的零点。当刀具接触右端面时，输入Z0，点击测量，刀具的刀具补偿值自动记录测量值，表示Z轴的刀具设置正确。X轴的刀具设置是试切削的刀具设置，用刀具少转动零件的外圆，测量车的外圆值(如X为20毫米)，输入X20，点击测量，刀具补偿值自动记录测量值，X轴也正确;此刀具设定方法，即使机床关机，开机重启后不改变刀具设定值，可长期应用于同一零件的批量生产，在此期间机床不需要再次关机。

　　三、 调试技巧

　　四、 精加工零件

　　首件试切完成后，零件应分批生产，但首件合格并不意味着整批零件都合格，因为在加工过程中，由于加工材料不同，刀具会磨损，加工材料比较软，刀具磨损小，加工材料硬，刀具磨损快，因此在加工过程中，要经常检查，及时增减刀具补偿值，确保零件合格。

　　以零件为例，加工材料为k414，加工总长度为180mm。由于材料很硬，加工过程中刀具磨损很快。从起点到终点，因为刀具磨损会产生10-20毫米的轻微程度。因此，我们必须在程序中人工添加10-20毫米的轻微程度，以确保零件合格。

　　总之，加工的基本原理是：先粗加工，去掉工件多余的材料，再精加工;加工过程中，避免振动的发生;避免加工过程中工件的热变性，这可能是由于负荷过大等多种原因造成的;可能是机床与工件产生共振，也可能是机床刚度不足，或者是刀具钝化，可以通过以下方法减小振动：减小横向进给量和加工深度，检查工件是否夹紧牢固，增加机床刀具的转速，并通过降低转速来减少共振，此外，还要检查是否有必要更换新刀具。

　　五、 防止机床碰撞的经验

　　机床的冲击是对机床精度的极大损害，对不同类型机床的冲击也是不同的。一般来说，对刚度弱的机床冲击较大。因此，对于高精度数控车床，必须消除碰撞。只要操作人员认真掌握一定的防碰撞方法，就可以完全防止和避免碰撞。

　　碰撞的主要原因有：一是刀具直径和长度的输入误差;二是工件尺寸等相关几何尺寸的输入误差和工件的初始位置定位误差;三是机床工件坐标系的设定误差，或机床加工过程中零点的复位误差，导致改变。机床碰撞大多发生在机床快速运动的过程中，此时的碰撞也是危害最大的，应绝对避免。因此，操作员应特别注意程序执行的初始阶段以及机床更换刀具时。在这种情况下，一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，很容易发生碰撞。在程序结束时，如果数控轴的退刀动作顺序错误，也可能发生碰撞。

　　为避免上述碰撞，操作者在操作机床时应充分发挥五感功能，观察机床有无异常动作、火花、噪音、异响、振动、烧焦味。如有异常，应立即停止程序，待备用床问题解决后，机床才能继续工作。

　　总之，掌握数控机床的操作技能是一个循序渐进的过程，不可能一蹴而就。它建立在掌握机床基本操作、基本加工知识和基本编程知识的基础上。数控机床的操作技能也不是一成不变的。它是一种要求操作者充分发挥想象力和动手能力的有机结合，是一种创新劳动。